Cuves process ultra-propres pour l'industrie laitière

Nous vous offrons une gamme complète de cuves process ultra-propres, comprenant des mélangeurs adaptés à vos contraintes, des équipements de lavage permettant de nettoyer rapidement et en toute sécurité des produits visqueux et des équipements de sécurité garantissant l'intégrité de la cuve lors des phases de SIP / CIP à chaud et rinçage à froid.


Contexte global

Le client souhaitait pouvoir travailler sur des produits à forte viscosité, avec des cycles de SIP / CIP réduits au minimum, d'où le besoin de passer directement du lavage à chaud au rinçage à froid.


Problématique client

Le client avait les contraintes suivantes

  • Obtenir un produit homogène malgré la viscosité, avec un temps et une consommation d'énergie optimisée.
  • Avoir une réelle efficacité de nettoyage dans un temps optimisé, malgré la viscosité du produit, y compris sur les zones d'ombre non accessibles par les têtes de lavage montées en somment de cuve.
  • Proscrire toute intervention manuelle à l'intérieur de la cuve en fin de cycle de NEP pour parfaire le nettoyage.
  • Réduire les temps de NEP en réalisant, sans temps de pause les cysles de SIP, CIP à chaud et de rinçage à froid, sans plier la cuve.

Notre approche

Nous avons, en partenariat avec nos fournisseurs de composants, optimisé la conception de la cuve et de ses accessoires.

Optimisation des profils de pâles du mélangeur et de la configuration du motoréducteur pour obtenir le meilleur ratio performance / temps / consommation énergétique.

Mise en place de vannes de lavage sur-mesure en virole permettant de nettoyer les zones d'ombre de manière optimale.

Définition du diamètre de la fonction casse-vide de la soupape ultra-propre pour prendre en compte les débits résultants de la réaction d'enthalpie provoquée par le chaud / froid des cycles SIP / CIP / rinçage à froid.


Resultats

Le client a optimisé sa production de la manière suivante.

  • Réduction des temps de mélange par batch de 15%.
  • Réduction de la consommation énergétique par batch de 30%.
  • Réduction des consommations d'eau et de produits lessiviels en NEP de 40%.
  • Réduction du temps d'immobilisation de la cuve en NEP de 60%.
  • Possibilité de travailler en continu sur la cuve, sans temps d'arrêts, en production, en NEP ou entre les cycles.